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中小企业如何保障5S管理有效落地? 知乎回答
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2018/12

中小企业如何保障5S管理有效落地? 知乎回答

作者:YIR
链接:https://www.zhihu.com/question/24493849/answer/119871980
来源:知乎
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先说一说中小企业推行5S的意义:1.大家都分析到的我就不说了2.对于中小型企业来说,管理非常薄弱,要想一下子拔高很多,很难很难,但是5S中持续循环,不断改进的理念,是非常不错的练兵方式。可以说5S坚持做下来,1年时间,会让员工素质提升很多很多。5S会以点带面,说的神一些推动公司类似供应链管理、物料管理、计划管理、质量管理的发展。对于中小企业来说,5S带来的任何一点改善对企业很有可能是大的提升。下面讲讲自己推6S的经历。先上几张企业的老车间照片

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这是入职大概一年左右的照片,没错,我就在这样的企业里做IE,或者说我根本称不上IE。因为,同学在大企业做排程、做动作分析的时候,我公司生产现场连一个合理的布局都没有

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布局有个雏形了,这几条线我用了半年时间才定住

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是的,你没看错,这是同一家公司,只是我这个时候我已经离开了这家企业,这是我后来同事们的功劳。一、下面就讲讲公司五金件的故事,先上3张对比图:

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公司在五金件管理上暴露出来的问题:1.五金件没有统一的放置区域,车间里默认的五金件架实际上扔的是“垃圾”,没人用的才放那上面,一放放一年,有用的,生产内勤一领到车间里,老工人基本上就抢光了,藏在自己的柜子里,甚至有偷偷带回家的,公司没法控制五金件用量。2.五金件没有标准的存放工具,有的直接用袋子,好点的用纸盒子,上档次的用塑料盒子,但是有些盒子根本伸不进手去,拿的过程,五金件会稀里哗啦往下掉。3.生产现场的五金件没有明确的标识,车间给五金件起名用“方言”,仓库和采购用“普通话”,每次领料员工都会找到我让我查物料编码,我对于上百种五金件也记不住,都是拿着样品去仓库五金件去挨个对,对完了从仓库抄编号,写在领料单上。员工在凌乱的五金件前面会犯晕,找啊,找啊,找啊,终于找到了,结果材质还错了。4.员工五金件用量没法控制,有些人甚至用碗去取五金件,各种五金件混在一起,产品生产完了,五金件剩了,自觉的随便找个五金架上的盒子一倒。一强调让大家把五金件分类回收,不自觉的就直接扔垃圾堆或者自己带回家。5.现场卫生五金件是最大难题,通道上到处都是螺帽、螺钉,扫起来分类太费劲,扔了可惜,一台带轮子的设备上吨重,移动设备前面得有人拿着扫帚开路才能走。每天8个小时的话,我这个主管要有4个小时在跟五金件打交道。改!必须要改!结果一改改了1年多。

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上图是初步整改后

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上图算是定妆照,整改成效非常明显,公司爽快的把五金件盒子都换了,一种物料一个盒子,盒子上全部贴有五金件规格型号,以及仓库编码,领料这种事,员工自己就搞定了,我只需要签字,根据五金件数量查询库存及时提醒采购补料就可以了。我每天给自己节省了将近4个小时,不知道你们信不信。二、再说说公司作业指导书的问题:1.作业指导书查找太浪费时间,几十个型号的作业指导书都在我的柜子里面放着,用几个夹子夹在一起,一个夹子里面好多型号,员工找我借,我要根据目录翻翻翻,还要看与电子版的是不是匹配。员工借用都要登记,用完了自觉的会还给我,不自觉的我忙了也顾不上及时回收了。每个月都要拿出一个周末来整理,整理完了又乱了。2.作业指导书无损、丢失太严重,员工借出去的作业指导书只能有一份,组装和总装分开用,便把钉在一起的文件给拆开了,用的过程中,油污、硬物划破的情况太普遍了,到了外审的时候,总会有缺失的作业指导书,或者不受控的作业指导书,一页页查起来麻烦,那就全部重新打,一到外审前一周,我就是加班打作业指导书,一年2次外审,不算功夫,算算纸钱吧。

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作业指导书,算是破费了,每个型号的作业指导书只用一个夹子,夹子是塑料袋隔层的,一个塑料带里面我只放一页作业指导书,很大程度上防止了作业指导书被无损我把存作业指导书的柜子从我办公司挪生产现场上来了,每个系列用不同的颜色标注,每个夹子都备注好名字,按照顺序排列,员工谁用作业指导书自己去找,1分钟找到时间足够了。取好取,放好放,用好用,质检来替换旧版文件,不需要再找到我,一页一页翻了,给我发个通知,直接登记,替换。三、再讲讲工具架的故事:下面的工具架,很简陋,见笑了,但是这是一个有心的员工做的,为了这件事,我给了他一个大大的奖励。第一台仪器,别人用了2天半,我加班加点用了6天半,要工具没工具,要五金件没五金件,物料一来来一车,呼啦一下都被抢了,谁干的慢谁倒霉。在车间里工具跟五金件一样,你想用的时候要么别人在用,你要等,要么根本就找不到。跟领导提建议,生产部缺工具,要求每人一套,公司给补了点,但补的不彻底,用了不久,偷的偷丢的丢,又恢复原样了;我再次提建议说人手一套,这种花钱的事,不了了之了。公司为了赶订单,招进来一批新员工,老板亲自督战,这个时候工具不全、五金件用错、物料不到位的情况都暴露出来了。螺丝刀没了买,五金件缺了买,订单是第一位的,等整个订单搞完,车间随处都能捡到工具和五金件。后来一个老员工觉得新员工偷了他的工具跟新员工干了一架,代价是这个新员工离职了,转机是,我可以再次顺利成章的向公司提买工具箱了。为了不让员工打架(影响不好),公司果断给买了。工具问题基本解决但是特种工具仍然是个难题,推行5S一段时间之后,员工觉出做5S的好处来了,提了很多好建议,最后员工做了这个东西出来,没花公司一分钱,让大家都有了规矩,自己做的东西,员工更认可,更支持。

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员工用废旧铁板做的工具架

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上图,跟工具架一个意思,原来工位上一人藏一个热水瓶,各打各的水,现在值日生打完水,主动给通知水杯了倒上。四、再说说整理阶段员工不想清,管理带着清,但怎么清也清不干净,后来想了一个激励办法,下班没人3斤的任务,我拿着称称,达标了给工时,不达标扣工时,后来车间员工终于把自己的柜子都撤了,因为放在现场除了占地方没啥意义了(藏的东西都定置在了现场上,留下没必要了)

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上图红牌作战时的物料架五、5S整顿带来的效率提升公司为了防止物料在运输过程中破损,(原始运料太野蛮,一个车子堆了老多东西)会有这样一个流程原来是这个样子外检抽检-入库-出库开盒检验外观(电器全检)-放入盒内(防止运输过程中无包装磕碰破损)-生产运料-开封上架(生产部定制要求,员工自检产品外观)后来把运输的工具全改成了带轮子的架子,这个流程变成这样了外检抽检-入库-出库开盒检验外观-放入物料架指定位置-生产部运料-物料架放入生产单元制定区域。仓库管理员省劲了,生产更省劲了。这样的5S改善,谁会不支持呢?

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后来的物料架,都带了轮子,直接可以从仓库拖生产去

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仓库也在推6S

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时间省下来了,直接影响是员工工时的提高(工资的提高),公司产品交期的所短,管理绩效提高,工资上涨,采购和业务开始相信生产部的工作计划了,原来的领导高升了,老板没花几个钱,改善效果却是出人意料,这一切一切,都满足了所有人的需求,所以也到了他们该支持我的时候了。后来公司老板开口了:“公司要搬新厂房,不能再像以前那个样子了,最近生产部搞得这一套非常不错,公司各个部门都应该搞下6S。”于是,6S管理委员会成了,做了誓师大会,挂了横幅,做了培训,做了评比,搞了奖惩,整理、整顿、清扫、清洁……(记住,这个阶段超出了自己权限范围了,要果断把功劳贡献出去。)公司搬新厂前半个月,因思家心切,抑郁症犯了,走之前再三谏言,老厂房,大布局没做好,新厂房,一定要在大布局上做好文章,5S的思维已经深入人心,图纸论证争得面红耳赤,最后才有了新厂房焕然一新了。

最后修改:2018 年 12 月 07 日 10 : 47 AM
瞅啥瞅,没见过要饭的吗

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